トヨタの「標準」とは、よい製品を、誰でも同じように、安全に生産するための判断のよりどころや、行動の目安となるものです。ざっくり言えば「現時点での一番いい作業のやり方」のことです。辞書に載っている「標準」の定義とは意味合いが異なるため、正しい定義や実践方法を理解する必要があります。

「標準」をつくれば、作業の中の問題が見えやすくなり、誰が作業をしても同じ成果が得られるようになります。同じ作業時間、同じ品質で成果を出せるため、時間の段取りや作業品質の向上につながります。本記事ではトヨタの「標準」の定義や重要性、取り入れる際のポイントを解説します。作業のバラつきを防ぎ、仕事の質を高めたいと考えている方は、ぜひ最後までご覧ください。

標準とは

標準とは、辞書で「判断のよりどころや、行動の目安となるもの」と定義されています。例えば、コップに線を引いて水を入れ、線より水面が高い場合は「多い」、線より水面が低い場合は「少ない」と定義したとします。コップの線は判断のよりどころとなるため、標準といえます。

一方で、トヨタでは「標準」を「よい製品を、誰でも同じように、安全に生産するための判断のよりどころや、行動の目安となるもの」と意味を拡大して定義しています。具体的には現時点で最善とされる作業のやり方や作業条件のことを指します。

標準をつくる重要性

「標準」を守れば誰が作業をしても同じ成果が得られるようになっているので、バラつきはなくなり、仕事の質も高まります。

例えば、ある部品のボルトを締める作業で「しっかり締めるように」と指示しても「しっかり」の度合いには個人差があります。しっかり締めたつもりでもボルトの締まりが甘く、不良が発生してしまう可能性もあるでしょう。

しかし、「レンチからカチッと音がするまでボルトを締める」「角度が○○度になるまでボルトを締める」のように「標準」が定められていれば、誰が作業をしても同じ強さでボルトを締めることが可能です。

このように、「標準」とは誰がやっても同じものができる仕組みを指します。トラブルや不良が起こった際に問題点が見えない最大の原因は、「標準」がないことです。たとえば10人のラインで、各々が好きな手順でモノを作っていたとしましょう。その結果、不良品がたくさん出てしまった。10人のうち、誰のどのやり方が悪くて不良品が出たのか特定するのは難しいですよね。

一方で標準があれば「標準外のやり方」をしている人が不良品を作っていると想像できます。問題点を視える化するには、誰もができるような手順を定めて周知しなければなりません。

標準をつくることで得られるメリット

「標準」をつくる最大のメリットは、問題のありかが見えやすくなることです。

例えば、「レンチからカチッと音がするまでボルトを締める」が「標準」であれば、作業者がカチッと音がするまでボルトを締めていなければ「標準」に違反しているとすぐにわかります。「標準」があればトラブルや不良の原因がわかりやすくなりますが、「標準」が定められていなければ問題のありかに気付きにくいでしょう。

トヨタでは作業の「標準」が明確に定まっているからこそ、トラブルや不良を未然に防ぎ、起きてしまった場合も問題のありかを素早く特定することができています。

標準をつくる際に記載すべき3つのこと

標準、つまり「現時点の最善のやり方」をまとめたものを作業要領書と呼びます。作業要領書をつくる際は、以下の3つを必ず記載しましょう。

• 手順
• 急所
• 急所の理由

なお、作業要領書は誰が見ても理解できるように記述をしなければなりません。どれだけ細かく書いてあっても人によって理解度に差が生まれてしまうようでは「標準」にはなり得ません。

手順

手順とは、仕事をするための順序です。実際の動作を書き出しましょう。例えば、ホースを押し込む、など簡潔かつ具体的な表現にすることが大切です。

手順を把握するためには動画が活用できます。作業が安定している人の作業をビデオ撮影し、よく観察しながら手順を把握しましょう。

急所

急所とは、仕事の成否を左右するポイントです。仕事や作業をやりやすくしたり確実に成功したりするための勘やコツであり、生産の現場では「カンコツ」と呼ばれることもあります。

急所を文字に起こす際は以下3つのポイントに注意しましょう。

• 肯定文で書く
• 具体的かつ定量的に書く
• 短く簡潔に書く

肯定文で書く、を具体的な例で説明します。たとえば「右側を持たない」と書いてしまったらどうでしょう。左側を持つ、上を持つ、下を持つ、色んなやり方ができてしまいますよね。こういう場合は「左側を持つ」と書くとばらつきがなくなります。具体的かつ定量的にというのは、あいまいな指示語を使わないようにしよう、ということです。

よくあるのが「しっかりと」「確実に」「やさしく」などです。これは人の感覚で差がありますよね。「何cmの高さで」「音がするまで」「何秒間」など具体的かつ定量的に急所を記載しましょう。

急所の理由

急所の理由とは、急所の根拠や背景です。なぜ急所のやり方をしなければならないかを書き出しましょう。

「〇〇のはさまれ防止」「〇〇すると火傷する」「〇〇部分が割れるのを防ぐ」のように急所を守らなかった場合にどのようなトラブルや不良が起こるかを書くとわかりやすいでしょう。

急所の理由が書けたら、急所の理由＋急所＋手順で文章が成立するか確認しましょう。例えば、ガスが漏れてしまう（急所の理由）ため＋回しながら端から5cmのところまで（急所）＋ホースを押し込む（手順）であれば文章は成立しています。

最後に、重要な部分を太文字にしたり色を付けたりして強調するのもおすすめです。文章だけで伝わりづらい部分はイラストや写真も使い、誰が見てもすぐにわかるものを目指しましょう。ITツールを活用してもいいでしょう。最近は動画で作業要領書をつくる企業も増えてきています。動画と紙、どちらもメリットデメリットがありますが、実際に作業をする人がわかりやすいものを採用しましょう。

急所を視える化することが大切

「標準」をつくるうえで重要なポイントは、急所を視える化することです。

どのような仕事や作業にもある程度の手順は定まっています。手順の視える化ができている企業は比較的多いでしょう。しかし、手順と急所をセットで視える化できている企業は少ないように感じます。特に、個人の裁量に任されがちなオフィスワークや属人性の高い作業などは人によって手順が異なったり急所がブラックボックス化したりしている可能性があります。

現時点で一番いい手順とその急所を記載した標準を整備することは、問題を視えやすくするだけでなく、作業者のやりやすさや品質の安定につながります。

まとめ

作業の「標準」を定めた作業要領書をつくる際は、以下の3つを必ず記載しましょう。

• 手順
• 急所
• 急所の理由

トヨタの「標準」は、よい製品を、誰でも同じように、安全に生産するための判断のよりどころや、行動の目安となるものです。「標準」をつくれば、問題のありかが見えやすくなります。

また、「標準」を守っている限り誰が作業をしても同じ成果が得られるようになっているので、バラつきはなくなり、仕事の質も高まります。

作業のバラつきや不良にお悩みの方は、ぜひトヨタの「標準」の概念を取り入れてみてください。最初から完璧な「標準」をつくる必要はありません。まずは荒くてもいいので現時点の最善をめざしましょう。もっといいやり方が見つかれば、標準自体を更新していけばいいのです。